간소해진 생산 과정으로 고객의 요구를 만족하는 Anheuser-Busch InBev

맥주는 전 세계 사람들로부터 사랑받는 음료입니다. 전 세계의 연간 맥주 소비량은 28년 연속 증가해왔으며 현재는 그 양이 1,930억 리터에 달합니다. 특히 미국의 여러 전문 양조장이 이 시장에서 차지하는 점유율은 점점 늘어나고 있습니다. 미국에서는 한 해에만 615개의 새로운 양조장이 설립되었을 뿐 아니라 생산량 또한 18%나 증가했습니다.

그중에서도 Anheuser-Busch InBev는 세계적으로 유명한 Budweiser와 Bud Light를 뛰어넘어 200개 이상의 브랜드를 아우르며 상품 폭을 계속 확장함으로써 이러한 트렌드에 기여하고 있습니다.

그러나 더 다양한 맥주를 생산한다는 것은 어려운 일이었고, 회사에서는 예정된 가동 중단 활동으로 인해 손익 관리에 제한이 생긴다는 사실을 깨닫게 되었습니다. 예를 들어 이 다양한 종류의 음료를 모두 생산하려면 창업 및 브랜드 변화가 필요했고 또한 브랜드 수가 늘어날수록 예정된 가동 중단 활동 또한 늘어났습니다.

회사의 전담 팀은 Minitab을 사용해 데이터를 분석하면서, 예정된 가동 중단 시간은 물론 비용까지 절약할 수 있는 Lean Six Sigma 프로젝트를 완수할 수 있었습니다. 이외에도 이 프로젝트는 회사가 프로젝트의 성공을 배가시킬 수 있도록 세계적으로 추진할 수 있는 솔루션까지 제안했습니다.

회사 내 모든 등급의 이해관계자 및 직원들이 참여하여 꾸려진 프로젝트 팀은 여러 개의 시범 양조장을 대상으로 프로젝트를 수행하기로 결정했습니다. 팀은 가동 중단 시간을 30%, 비용을 200,000달러 절감하는 것을 목표로 했으며 그 외에 에너지 사용량 절감 및 작업자 참여도 증진 등 추가적으로 희망하는 사항들도 파악하였습니다.

Anheuser-Busch InBev는 더 다양한 맥주를 효율적으로 생산할 수 있도록 라인 가동 중단 시간을 단축하고자 했습니다.

회사에서는 가동 중단 시간을 절감하는 데 대한 공식적인 접근법이 없었기 때문에 프로젝트의 긍정적 효과를 전 세계적으로 재현할 수 있는 툴킷 또한 개발하고자 했습니다. 팀은 툴킷의 유효성을 보장하기 위해 작업자들을 대상으로 자료의 이해 및 적용 편의도에 관한 설문을 계획했고 5점 만점에 최소 4.5점을 받을 수 있길 기대했습니다.

문제란 이해하기 전에는 해결할 수 없습니다. 팀은 가동 중단이 발생하는 근본 원인을 파악하기 위해 다양한 데이터를 꼼꼼하게 수집했습니다. 그리고 매우 상세한 수준으로 프로세스를 매핑한 뒤 작업자마다의 개별적인 작업 흐름을 문서화하였습니다. 그 결과, 팀은 얼마나 많은 자원이 낭비되고 있는지를 깨달았고 각 라인 작업자가 장갑을 끼거나 도구를 꺼내는 등 정말 사소한 행동을 완수하는 데 소요되는 시간까지 기록했습니다.

이후 팀은 그에 맞게 다양한 Minitab 도구를 활용해, 수집된 다양한 데이터를 분석했습니다. 팀에서 사용한 도구로는 가동 중단 시간에 대한 최대 기여 요인을 파악하기 위한 Pareto 차트, 프로세스의 거동을 이해하기 위한 히스토그램, 그리고 여러 근무대 및 양조장을 비교하기 위한 관리도와 기타 그래프가 포함되었습니다.

팀은 이외에도 Minitab의 보조 도구 메뉴를 활용하여 적합한 분석을 선택하고 종합적인 보고서를 추출할 수 있었으며 ANOVA 수행 및 평균 비교도 수행할 수 있었습니다. 또한 팀은 가설 검정을 이용하여, 다양한 근무대가 프로세스를 수행하는 방법에서 유의한 차이가 존재한다는 사실을 알게 되었습니다.

그러나 여전히 수치만 가지고 전체적인 그림을 떠올리기란 쉽지 않았기 때문에 팀은 Minitab의 상자 그림 및 기타 그래프를 이용하여 다양한 근무대가 브랜드 변화를 어떻게 수행하는지 그 차이를 시각화하였습니다.

아울러 팀은 근본 원인 분석 과정에서 Gage R&R을 사용해 측정 시스템 분석도 실시하여, 어느 개선사항이든 적용하기 전에 팀의 측정치가 믿을 수 있는 값인지를 먼저 확인하였습니다. 팀은 이 분석을 바탕으로, 다이얼 지시계와 프로세스 시기가 믿을 수 없는 정보이며 고려해야 할 부분이라는 결론을 내렸습니다.

팀은 예리한 안목과 Minitab의 강력한 분석 능력 덕분에 과도한 가동 중단 시간의 주된 원인을 파악하는 데 성공했습니다. 그 원인 중 몇 가지는 라인 전환 시 표준 작업 절차가 거의 최적화되지 않았다는 점과 근무대의 프로세스 수행에서 유의한 차이가 존재한다는 점이었습니다. 이외에도 팀은 이러한 문제가 여러 시설 및 프로세스 전반에서 일관되게 존재한다는 사실을 발견했습니다.

이제 팀이 필요한 것은 모두에게 적용 가능한 솔루션을 찾는 일이었습니다.

팀은 프로세스를 어떻게 조정해야 할지 결정하기 위해 아이디어를 모으고 그 아이디어를 근본 원인과 매핑한 뒤 영향 및 난이도에 따라 평가하였습니다. 팀은 여러 공장과 프로세스를 모두 고려해 아이디어의 순위를 매겨 각 아이디어의 생존성을 확인하였습니다.

결과적으로 확보된 솔루션 중에는 작업의 간소화 및 자동화를 통해 전환 프로세스를 최적화하는 것과, 실용적이지 않은 현재의 30페이지짜리 가동 중단 절차를 1페이지 체크리스트로 축소하는 것이 포함되었습니다. 이와 더불어 팀은 라인 작업자들에게 일관된 훈련을 제공하기로 계획하였으며, 정확한 가동 중단 피드백과 긴박감을 위해 LED 타이머를 추가했습니다.

이러한 솔루션의 유효성을 검증하기 위해 팀은 소규모로 상세한 시범 계획을 세웠고 이러한 솔루션이 본래의 목표에 미칠 영향을 예상해 보았습니다. 사실상 이러한 솔루션을 이행하기로 준비하는 것만으로도 작업자들의 참여도를 크게 개선하는 계기가 되었습니다. 여러 근무대가 스스로 새로운 변화에 기여할 수 있을지 궁금해했고 심지어 최선의 결과를 내기 위해 경쟁할 각오를 다지기도 했습니다.

개선된 절차의 시범 적용은 팀이 기대한 바를 뛰어넘었습니다. 적용된 개선사항은 예정된 가동 중단 시간을 34% 단축했으며, 관련 비용을 430,000달러 이상 절감했습니다. 가동 중단 시간이 줄어듦에 따라 전환 프로세스에 소모되는 에너지도 감소되어 비용 또한 절약되었습니다.

그뿐 아니라 생산을 재개할 때 소요되는 시간도 약 40% 줄어들어 효과가 배가되었습니다. Minitab의 관리도에서는 근무대 교대 또한 긍정적으로 이루어진다는 것이 확인되었고 팀은 이를 활용해 시간이 지나도 결과가 지속되게 할 수 있는 한계치를 설정했습니다.

팀은 Minitab의 관리도를 이용해 미래에도 결과가 지속되도록 한계치를 설정했습니다.